一、地板有裂縫、空鼓

1、若地板的空鼓層較厚（約4-5cm）可采用切縫灌無溶劑環氧樹脂的方法解決

2、若地板的空鼓層較薄，則必須鏟除，一般裂縫則必須切開，澆灌無溶劑環氧砂漿修補平整

二、強度不好時、應采取措施增強基面

1、用機械方法除去表面起粉層，清理干凈后多次打底油  

2、用機械方法除去表面起殼的薄層水泥，清理干凈后多次打底油 

3、地面若實在太差，則可重新澆筑混泥土找平層

三、平整度不好時，應采取措施改善基面平整度

1、用大型打磨機反復打磨（十字交叉）   

2、用水平尺檢查，嚴重處作標記，高處再次打磨，底處用環氧砂漿填平  

3、用自流平水泥找平 

4、用環氧砂漿找平

四、有舊油漆、油污

1、表面油污，在條件允許的情況下用火烤  

2、表面油污也可以用混合溶劑清洗或使用清油劑清洗  

3、若油污已滲透地板，應先使用水泥基材封閉，干燥后再施工環氧 

4、有普通舊油漆  

5、可使用我們公司的混合溶劑浸泡、清洗，然后再打磨施工環氧 

6、用洗刨機除舊漆  

7、若舊油漆基面粘接較好，則可用無溶劑中涂先封閉再往下施工

五、伸縮縫處理

1、對小的分格縫可采用環氧砂漿填補平整   

2、對主體結構伸縮縫，先將原瀝青除去，施工完成環氧地坪后，重新切割整齊，填上與地板顏色相近的彈性PU膠。

 

1、在噴涂過程中垂直表面的未干漆膜向下流淌，形成流痕，怎么辦？

起因：

噴涂操作不當，噴槍拿的靠噴涂面太近，移動太慢，一次噴涂得過厚。

噴槍設定不當，使用大出漆量的噴嘴配上低出氣量的空氣孔。

噴涂氣壓過低，噴幅已變小而未相應地減小出漆量。

所用稀釋劑與涂料不配套，揮發過慢或使用防潮劑過量，涂料粘度過低。

噴涂環境不佳，缺乏適當的空氣流動和溫度。

環境溫度過低或周圍空氣中溶劑蒸汽含量過高。

濕碰濕噴涂間隔干時間不足。

噴涂不均勻，厚處表干慢，如其下部薄極易形成流掛。

涂料噴涂于被污染或有油污的表面上或光滑的舊漆膜上，也易發生垂流。

預防：

應用正確的噴涂技術。先薄噴一道，表干后正常噴第二道。

正確設定噴槍，檢查噴槍以確保其功能的正常。

檢查漆料的粘度及噴涂氣壓。

提高噴漆室的氣溫，確保風速正常。

選用正確配套的稀釋劑。在使用防潮劑的場合避免使用過量。

在噴涂前確保被涂表面徹底清潔，光滑的漆面應預先打磨過。

 

2、剛噴涂完的涂層表面呈乳白色，像云一樣的變白無光澤，怎么辦？

起因：  

噴涂場所的濕度過高。  

所使用稀釋劑的品質不良，揮發太快。  

噴涂場所的氣溫寒冷，尤其是在被涂物的溫度低于室溫場合。 

噴漆室內空氣流通不良，又缺乏加熱設備。 

預防：  

對涂裝工場和噴涂室進行適當加熱，升高涂裝環境溫度。 

使用品質良好的稀釋劑 。

使用揮發較慢的稀釋劑。  

在稀釋劑內添加防潮劑。

使用量要小，否則會減慢干燥速度。 

涂裝前使被涂件的溫度高于環境（10℃左右）

 

3．漆膜上產生如雨點狀的大面積縮孔，怎么辦？

起因：  

被涂物表面受水、蠟、拋光劑、灰塵、硅硐、油或潤滑油等污染。

受到肥皂、清潔劑或底材表面處理劑的殘漬污染。 

調漆，噴涂工具及設備不潔凈和輸氣管不清凈，有害異物混入涂料中。

表面準備完畢后待噴涂時被涂面或濕漆膜又被下列污染所污染：落上其他不同涂料的漆霧、壓縮空氣中的油污、干的拋光殘渣。

涂裝環境空氣不清潔，有灰塵、漆霧、硅硐、打磨灰、蠟霧灰等，或從鄰近工廠而來的空氣污染準備完的被涂面或濕漆面。  工作服，手套等不干凈。

所用涂料的表面張力偏高，流平性和釋放氣泡性差，涂料自身的抗縮孔性差或混入異物。  

預防：  

在進行任何工作之前，應確保表面已徹底清潔。  

任何涉及有機硅樹脂產品之工作，應在與噴漆工場分離的建筑物中進行。 

確保涂裝環境清潔，空氣中應無塵埃，油霧和漆霧等漂浮。  

涂裝工場用設備、工具、膠管及生產用輔助材料等絕對不能帶有導致涂料產生縮孔的有害物質，尤其是有機硅化合物。  

嚴禁裸手，臟手套和臟布接觸被涂面。  

選用對縮孔的敏感性低的涂料。

在舊漆層上噴涂時應用砂紙充分打磨，并擦干凈。  

在有輕微縮孔場合，采用多道薄噴有所改善。

 

4．漆膜上有大量顆粒，怎么辦？ 

起因：  

涂裝環境的空氣清潔度差。噴漆室、晾干室或烘干室之空氣未經過過濾或過濾不當。  

被涂物表面不清潔，在噴涂前未用粘性紗布擦凈。 

噴涂塵屑積存于噴漆室內的表面上。 

車輛縫隙，溝槽之灰塵未吹凈。 壓縮空氣未過濾或過濾不當。  

漆罐蓋未蓋緊，使灰塵進入使用銹的或臟的容器裝涂料和稀釋劑；在使用前又未過濾。  

涂裝工場的水泥或其他會產生灰塵的地坪未曾封固或未予以濕潤；在噴涂區域內進行干打磨、研磨、拋光等；使用品質不佳的遮蓋紙，如報紙。  

涂料變質，如漆基析出或反粗，顏料分散不佳或產生凝聚，有機顏料析出，閃光色漆中鋁粉分散不良等。 

操作人員帶來的灰塵。

工作服上的灰塵，污土及纖維。 

預防：  

建立良好的防塵清潔管理制度。

對涂裝工場，涂裝設備及供風系統進行定期的徹底清理，確保涂裝環境潔凈。  

封固會起灰塵之表面。  

在進行噴涂的每一階段均需保持車輛的徹底清潔。

嚴把涂料質量關，使用前必須過濾。

 

5漆膜上有氣泡，怎么辦？ 

起因：

稀釋劑揮發快，涂料的粘度偏高。晾干時間短，涂層烘干時升溫過急。

底材（如木材、玻璃纖維板）、底涂層（尤其膩子層）或被涂面含有（或殘留有）溶劑、水分或氣體。

攪拌混入涂料中的氣體未釋放盡就涂裝，或在刷涂，刮涂時混入空氣。

厚涂的膩子層或破壞的縫隙，未能封固。

預防：

使用漆廠指定的稀釋劑，粘度應按涂裝方法選擇，不宜偏高。

按規定的時間晾干，涂層烘干時升溫不宜過快。

底材，底層或被涂面不應含有水分、溶劑和氣體，應干燥清潔。

待涂料中的氣泡釋放盡后再涂裝。

檢查并再次封固損害性車體的縫隙和膩子層。

 

6．漆膜上有針狀或象皮革毛孔那樣的小孔，怎么辦？ 

起因：  

涂料的流動性不良，流平性差，釋放氣泡性差。

尤其色漆噴涂于有粗膜現象的底漆或面漆層上。  

被涂物面上有小孔。

在重新涂裝前所做的整平工作未能將留存在原有漆面上的針孔完全清除。  

噴涂后晾干不充分，烘干時升溫過急，表面干燥過快。 

刮涂膩子涂刮填平技術不良。在噴涂前膩子層又未能封固隔絕。 

被涂物溫度過高和被涂物面有污染（如焊藥等）。 

涂料中混入異物（如水）。 

預防：  

應避免底漆或第一道面漆的干噴。

確定正確的噴涂粘度及噴涂氣壓。 

徹底整平舊漆面，以去除所有已呈現之針孔。

確保被涂物面清潔。

注意被涂物的溫度。  

正確掌握刮涂技術，并以整平底漆噴涂于有膩子的部位上。 

噴涂后應按規范晾干，烘干時升溫不應過急。

添加揮發慢的溶劑使濕涂膜的表干減慢。  

改善涂裝環境，防止異物混入漆料中。 

 

7．漆膜出現類似桔子皮那樣的表面，怎么辦？ 

起因：

涂料的粘度太高，流平性差，稀釋劑選用不當。 

噴涂技術不良，噴涂距離太遠或太近；涂層噴的過厚或過薄。 

噴涂氣壓低，出漆量過大和噴涂工具不佳，導致漆料霧化不良。 

被涂物和空氣的溫度偏高，噴漆室內風速過大，稀釋劑揮發太快。 

晾干時間偏短。 

預防：

適的溶劑，添加流平劑或揮發較慢的高沸點有機溶劑，確保粘度的正確，以改善涂料的流平性。  

調整噴涂氣壓與出漆量，噴涂距離與走槍速度。選用霧化性能良好的噴槍，使涂料達到良好的霧化。  

一次噴涂到規定厚度（宜控制到不流掛的限度），適當延長晾干時間，不宜過早進入高溫烘干。  

被涂物溫度應冷卻到50℃以下，噴涂室內氣溫應維持在20℃左右。

 

8．噴涂時，噴槍噴出絲狀物質，怎么辦？ 

起因：

涂料的粘度過高。 

選用的稀釋劑溶解力不足。 

預防：  

選擇最適宜的噴涂氣壓、最適宜的施工粘度。 

選用溶解力較強的稀釋劑。  

 

9．油漆噴涂時，產生皺紋、脹起等咬底現象，怎么辦？ 

起因：  

涂層未干透（處在半干不干狀態）就涂下一道涂料。  

涂層不配套，底材（如苯乙烯塑料），底層的耐溶劑性差，或面漆含有能溶脹底涂層的強溶劑。  

一次噴涂的過厚。 

防治：  

底涂層干透后再涂面漆。  

通過試驗，選配合適的涂層體系。  

在易產生咬起的配套涂層場合，第一道面漆應先薄薄噴一層，等稍干后再噴涂。  

 

10．噴涂時，油漆遮蓋不住底色，怎么辦？ 

起因：  

涂料在使用前未充分攪勻或所用涂料的遮蓋力差。  

過分稀釋或稀釋劑選用不當，涂料的施工粘度（或施工固體份）偏低。 

使用過量的慢干稀釋劑，使漆料在達到足夠漆膜前即形成垂流。 

噴涂過薄或噴涂之層數太少。  

噴涂不仔細或被涂物外形復雜，發生漏涂現象。  

底、面漆的色差太大，如在深色漆面上噴涂亮度高的淺色涂料。 

預防：  

在使用前漆料應充分攪拌，選用合格的稀釋劑，適當提高漆料的施工粘度（或施工固體份）。  噴涂正確有層數來達成所需的膜厚。

提高噴涂操作的熟練程度，謹慎操作。 

選用遮蓋力強的面漆。  

底涂層的顏色和灰度盡可能與漆的顏色相近

 

11．漆膜光澤低，表面呈霧狀，怎么辦？ 

起因：  

稀釋劑選用不當，例如冬季使用夏季的稀釋劑，樹脂的混溶性差。 

被涂面粗糙，被涂面對涂料的吸收量大，且不均勻。 

噴涂前表面污染。  

由于噴涂氣壓過高和/或粘度過低，使霧化過度。 

噴漆室的排氣不良或空氣流向不當，使噴霧回落在已噴好的表面上或補漆造成。  

烘干時換氣不充分，低溫烘干室中空氣污染。 

在低溫、高濕和缺少通風的環境下涂裝干燥。 

預防：  

正確使用品質優良的稀釋劑，提高稀釋劑揮發速度。 

噴漆前徹底整平、清潔被涂表面。  

正確掌握噴涂技術，調試好噴漆氣壓和漆料的施工粘度。

確保噴漆室的排氣適當和溫暖的干燥。 

噴涂相應的封底涂料，以消除被涂面對面漆的吸收或不均勻吸收。

注意噴涂順序，確保噴涂膜厚均勻，減少噴涂漆霧的回落附著。  

烘干室換氣要適當，以避免臟空氣在烘干室中積聚，如采用然油直接加熱式的烘干室，則應使用正確的然油。  

 

12．目測，投影物在漆膜表面不清晰，怎么辦？ 

起因：

被涂物表面的平整度差，表面粗糙，打磨砂紙粗或打磨精度不夠。

所選用涂料的流平性差或本身光澤，細度不達標，鮮映性不良。 

涂裝環境差，涂層表面產生顆粒或光澤不足。 

噴涂時涂料霧化不良，涂面的桔皮嚴重。 

涂層的厚度不足，豐滿度差。 

預防：

提高表面準備和整平打磨工序的加工精度，使被涂面平整光滑。 

選用流平性好、細度和光澤優良的涂料。  

改善涂裝環境，高裝飾性涂裝應在清潔無塵的噴漆室和干燥場所中（烘干室）進行。  

選用霧化性能好的噴槍，掌握正確的噴涂技術和施工粘度，使涂料達到最佳的霧化。  

高裝飾性涂層一般多采用多層涂裝體系，增加涂層厚度，以提高涂層的豐滿度和平滑性。

 

13．噴涂后，面漆上顯示砂紙紋，怎么辦？ 

起因：  

砂紙質量差，有掉砂現象或使用粗粒砂紙。 

打磨工具的狀況不良或操作不認真。 

在打磨平面時未采用磨塊，局部用力過猛。  

在涂面漆前的最后一道底涂料噴涂過厚，且留置的干燥時間不足。 

面漆膜厚不足時常會顯現“刮痕”。 

預防：  

選用優質砂紙和正確級號的砂紙，在新砂紙使用前，應互相對磨一下，以消除粗砂粒掉砂。噴涂面漆前應采用600#以上的水砂紙打磨。  

噴涂面漆前的涂層不宜過厚，應充分干透。  

確保打磨工具的技術狀態良好，操作認真，在打磨平面時應采用磨塊，并注意打磨方向。  

打磨后應進行打磨質量檢查。  

 

14．噴涂中，漆霧落在干燥的漆膜上，影響漆膜光澤，怎么辦？ 

起因：  

噴涂操作不正確。

噴槍距被噴涂面太遠、與被涂面不垂直、噴槍移動過快、噴涂氣壓太高和氣量太大等  涂料粘度不適當，所用稀釋劑揮發太快。 

被涂件之間距離太近。  

噴漆間中氣流紊亂，風速太低（小于0.3m/s）,氣溫太高，不能將飛散在空氣中漆霧排除掉。

不需涂裝的表面未遮蓋。 

預防：  

掌握使用良好的噴涂技術。  

使用品質優良的稀釋劑，調稀到正確的粘度，在干熱的環境下，添加或使用慢干稀劑。 

被涂件之間應保留足夠間距，以防飛濺。  

噴涂室內的氣流通應有一定方向（一般為自上而下）；手工噴漆場合的風速應（0.35-0.5m/s）范圍內。  

不需涂裝的表面應遮蓋，尤其在進行修補噴涂的場合

 

15．干燥后的漆膜受外力作用從基材上脫落，怎么辦？ 

起因：  

涂裝前表面受到污染，如蠟、有機硅、樹脂、油污、水銹、肥皂、硬酯酸粉、打磨污物。

涂裝表面預處理不佳。  被涂面太光滑。  

所選用底漆與底材或舊漆面不配套，底漆層未干固透。 

稀釋劑的品質不佳（溶解能力差）。 

涂料配套不適當。  

噴涂中涂層時天氣潮濕，稀釋劑揮發太快或者底涂層準備好后在潮濕環境中過夜，在中涂漆面形成看不見的水膜，立刻噴涂面漆。 

預防：  

在噴漆前確保被涂表面徹底清潔。 

選用配套性良好的涂料（底漆和面漆）。  

適當地打磨被涂面（尤其舊漆層應打磨，以提高涂層的附著力）。 

使用合格的良好稀釋劑，以正確的粘度噴涂。  

噴面漆前底漆層應干透或按漆廠推薦的期限內，噴涂下一道底漆（或面漆）。 

烘干底涂面的水分后，再噴涂面漆。

 

16．油漆噴涂后不干，漆膜發粘發軟，怎么辦？ 

起因：  雙組分涂料的調料的調配比例不正確。  

自干場所換氣不良、濕潤度高、溫度偏低；烘干室外技術狀態不良、溫度偏低、烘干室裝載的被烘干物過多或熱容量不同的工件在一個烘干室中烘干。  

慢揮發溶劑使用過量。

在噴涂雙組分聚氨酯涂料時稀釋劑含有水、醇或酸。 

涂料一次涂得太厚（尤其是氧化固化型涂料）自干型涂料所含干燥劑失效或表干型干燥劑用量過多。  

被涂物上有蠟、硅油、油、水等。 

預防：  

必須嚴格按廠家要求比例，調整配雙組分涂料，并預防固化劑長期存放失效。 

工作粘度的漆料中含慢揮發溶劑量不應超過15%。  

檢查調整自干場所的環境條件和烘干室的技術狀況，達到工藝要求的條件。 

氧化固化型涂料一次不宜涂得太厚，如厚度超過20um，則應分幾次涂裝。

如是干燥劑失效造成，則添加干燥劑。  

不同熱容量的工件應有不同的烘干規范，烘干室的裝載量應控制在一定范圍內。  

嚴防被涂物和壓縮空氣將油污、蠟、水等帶入涂層中。 

雙組分涂料應采用廠家配套的稀釋劑。

 

1、耐磨性差

起因：

地坪材料配方有缺陷 

聚酰胺類固化體系的地坪材料，施工過程中若環氧濕度太大或是溫度過低，均會引起成品環氧地坪耐磨性能較差

預防：

地坪材料配方有缺陷 

聚酰胺類固化體系的地坪材料，施工過程中若環氧濕度太大或是溫度過低，均會引起成品環氧地坪耐磨性能較差